1. Vấn đề nguyên liệu
Lý do: chất lượng nguyên liệu thô kém, chẳng hạn như kích thước hạt gỗ và nhựa không đồng đều, độ ẩm quá cao và chỉ số nóng chảy của nhựa không phù hợp.
Giải pháp: Kiểm soát chặt chẽ chất lượng nguyên liệu, sàng lọc gỗ, nhựa khô và lựa chọn loại nhựa có chỉ số nóng chảy phù hợp.
2. Nhiệt độ cài đặt không đúng
Lý do: cài đặt nhiệt độ của từng phần ép đùn không hợp lý, quá cao hoặc quá thấp sẽ ảnh hưởng đến quá trình tạo khuôn của hạt.
Giải pháp: Theo đặc tính của nguyên liệu thô và yêu cầu quy trình, điều chỉnh lại nhiệt độ của từng bộ phận của máy đùn. Ví dụ, nếu nhiệt độ quá thấp khiến khả năng hình thành hạt kém thì nhiệt độ có thể được tăng lên một cách thích hợp.
3. Tốc độ trục vít không phù hợp
Nguyên nhân: Tốc độ quá nhanh hoặc quá chậm dẫn đến hiệu quả dẻo và đùn của vật liệu trong xi lanh kém.
Giải pháp: Tối ưu hóa tốc độ trục vít và thử nghiệm để tìm ra tốc độ phù hợp nhất cho quá trình sản xuất hiện tại.
4. Vấn đề về nấm mốc
Lý do: cấu trúc khuôn không hợp lý, chẳng hạn như thiết kế kênh dòng chảy kém, kích thước lỗ khuôn không chính xác.
Giải pháp: Kiểm tra khuôn, nếu có hư hỏng hoặc lỗi thiết kế thì kịp thời sửa chữa hoặc thay thế khuôn tương ứng.
5. Không căng thẳng
Lý do: áp suất bên trong của quá trình ép đùn không đủ và vật liệu không thể được nén chặt.
Giải pháp: Kiểm tra độ kín của máy ép đùn để đảm bảo áp suất có thể được duy trì ở mức bình thường.
Việc giảm sản lượng thiết bị có thể do các nguyên nhân sau và các giải pháp tương ứng có thể được thực hiện như sau:
1.Vít mòn
Nguyên nhân: Sử dụng lâu dài dẫn đến mòn vít, ảnh hưởng đến khả năng vận chuyển và dẻo hóa của vật liệu.
Giải pháp: Sửa lại vít bị mòn hoặc thay vít mới.
2. Lỗi hệ thống sưởi ấm
Nguyên nhân: bộ phận làm nóng bị hư hỏng, bộ điều chỉnh nhiệt bị hỏng, v.v. khiến vật liệu không thể đạt đến nhiệt độ hóa dẻo lý tưởng, do đó ảnh hưởng đến đầu ra.
Giải pháp: Kiểm tra và sửa chữa hoặc thay thế bộ phận làm nóng và bộ điều chỉnh nhiệt bị hỏng để đảm bảo hệ thống sưởi hoạt động bình thường.
3.Ăn kém
Nguyên nhân: phễu bị tắc, băng tải cấp liệu bị lỗi hoặc cài đặt tốc độ cấp liệu không đúng.
Giải pháp: Vệ sinh phễu cấp liệu, sửa chữa băng tải, điều chỉnh tốc độ cấp liệu ở mức phù hợp.
4. Tắc nghẽn màn hình
Lý do: Quá nhiều tạp chất được lọc bởi màn lọc cản trở dòng nguyên liệu.
Giải pháp: Làm sạch hoặc thay thế bộ lọc thường xuyên.
5.Lỗi động cơ
Nguyên nhân: công suất động cơ không đủ, động cơ bị lão hóa hoặc hỏng hóc dẫn đến tốc độ giảm.
Cách khắc phục: Kiểm tra mô tơ, nếu có vấn đề thì sửa chữa hoặc thay thế mô tơ có đủ công suất.
6. Việc thiết lập các thông số quy trình không hợp lý
Lý do: chẳng hạn như tốc độ đùn, tốc độ trục vít và các thông số khác được đặt không đúng.
Giải pháp: Tùy theo đặc tính của thiết bị và nguyên liệu thô, tối ưu lại các thông số quy trình.
Độ nhám của bề mặt hạt có thể do các yếu tố sau gây ra và các giải pháp tương ứng như sau:
1. Làm mát không đủ
Lý do: Hệ thống làm mát hoạt động kém hiệu quả, vật liệu ép đùn không thể được làm mát và tạo hình kịp thời.
Giải pháp: Kiểm tra hệ thống làm mát, chẳng hạn như quạt làm mát có hoạt động bình thường không, kênh nước làm mát có thông suốt không, v.v. và tăng thiết bị làm mát hoặc tăng công suất làm mát nếu cần thiết.
2. Tốc độ đùn quá nhanh
Lý do: tốc độ đùn của vật liệu vượt quá khả năng làm mát và tạo hình.
Giải pháp: Giảm tốc độ trục vít của máy đùn một cách hợp lý để làm chậm tốc độ đùn.
3. Trộn nguyên liệu không đều
Nguyên nhân: Có tình trạng không đồng đều trong quá trình trộn bột gỗ và nhựa.
Giải pháp: Tối ưu hóa quá trình trộn, tăng thời gian trộn hoặc cải tiến thiết bị trộn để đảm bảo nguyên liệu thô được trộn đều và đầy đủ.
4. Mòn khuôn
Nguyên nhân: Sử dụng lâu dài dẫn đến mòn bề mặt khuôn, ảnh hưởng đến chất lượng khuôn đúc.
Giải pháp: Sửa chữa hoặc thay thế khuôn bị mòn.
5. Chất lượng nguyên liệu
Nguyên nhân: Kích thước hạt của bột gỗ trong nguyên liệu thô lớn và chỉ số nóng chảy của nhựa không phù hợp.
Giải pháp: Chọn cỡ hạt bột gỗ thích hợp, điều chỉnh chỉ số nóng chảy của nhựa, đảm bảo chất lượng nguyên liệu đáp ứng yêu cầu sản xuất.
Tiếng ồn quá mức có thể do các nguyên nhân sau gây ra và các giải pháp tương ứng như sau:
1. Linh kiện bị lỏng lẻo
Nguyên nhân: Các bộ phận kết nối như bu lông, đai ốc bị lỏng khi thiết bị đang hoạt động.
Giải pháp: Thường xuyên kiểm tra các bộ phận kết nối của thiết bị và siết chặt kịp thời các bu lông, đai ốc bị lỏng.
2. Bộ phận truyền động bị lỗi
Nguyên nhân: mòn dây đai, giãn xích, mòn bánh răng hoặc chia lưới kém.
Giải pháp: Thay dây đai hoặc dây xích bị mòn; Sửa chữa hoặc thay thế các bánh răng bị mòn và điều chỉnh việc chia lưới bánh răng.
3. Hư hỏng vòng bi
Nguyên nhân: Vận hành lâu dài dẫn đến ổ bi bị mòn, bôi trơn kém hoặc quá tải.
Giải pháp: Thay thế ổ trục bị hư hỏng, đồng thời đảm bảo ổ trục được bôi trơn tốt, đồng thời tránh để thiết bị hoạt động quá tải.
4. Có vật lạ trong vật liệu
Nguyên nhân: nguyên liệu bị trộn lẫn với các vật thể cứng bên ngoài, va chạm vào bên trong thiết bị gây ra tiếng ồn.
Giải pháp: tăng cường sàng lọc và làm sạch các vật liệu đến và loại bỏ các vật thể lạ.
5. Động cơ bị lỗi
Nguyên nhân: ma sát của stato và rôto của động cơ, hỏng ổ trục động cơ, v.v.
Cách khắc phục: Sửa chữa mô tơ và sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận bị lỗi.
6. Ma sát giữa vít và thùng
Nguyên nhân: do trục vít hoặc tang trống bị mòn, khoảng cách giữa chúng ngày càng lớn.
Giải pháp: Sửa chữa hoặc thay thế vít hoặc thùng bị mòn.
Việc trộn vật liệu không đồng đều có thể do các nguyên nhân sau và các giải pháp tương ứng như sau:
1. Thiết bị trộn bị lỗi
Nguyên nhân: Lưỡi trộn bị hỏng, biến dạng hoặc rơi ra dẫn đến hiệu quả trộn kém.
Giải pháp: Kiểm tra thiết bị trộn và sửa chữa hoặc thay thế lưỡi trộn bị hỏng.
2. Tốc độ trộn không đúng
Nguyên nhân: tốc độ trộn quá nhanh hoặc quá chậm để đạt được hiệu quả trộn tốt.
Giải pháp: Điều chỉnh tốc độ của thiết bị trộn để tìm ra tốc độ trộn nguyên liệu tốt nhất.
3. Trình tự cho ăn sai
Nguyên nhân: Thứ tự cấp nguyên liệu khác nhau không hợp lý, ảnh hưởng đến độ đồng đều của quá trình trộn.
Giải pháp: Tối ưu hóa trình tự cấp liệu và xác định trình tự cấp liệu chính xác theo đặc điểm và yêu cầu quy trình của nguyên liệu.
4. Độ lệch lớn của tỷ lệ vật liệu
Nguyên nhân: Tỷ lệ bột gỗ, nhựa và các vật liệu khác chênh lệch rất nhiều so với giá trị đặt.
Giải pháp: Kiểm soát chặt chẽ tỷ lệ cấp nguyên liệu đảm bảo đúng yêu cầu công thức.
5. Thời gian trộn không đủ
Lý do: thời gian trộn do thiết bị đặt quá ngắn và nguyên liệu không thể trộn hoàn toàn.
Giải pháp: kéo dài thời gian trộn nguyên liệu một cách hợp lý.
Thiết bị quá nóng có thể do các nguyên nhân sau và các giải pháp tương ứng như sau:
1. Tản nhiệt kém
Nguyên nhân: Bộ tản nhiệt bị tắc, quạt bị lỗi hoặc ống dẫn khí không trơn tru.
Giải pháp: Làm sạch bộ tản nhiệt, sửa chữa hoặc thay thế quạt bị lỗi và đảm bảo rằng ống dẫn khí không bị cản trở.
2. Bôi trơn không đủ
Nguyên nhân: thiếu dầu bôi trơn hoặc chất lượng dầu bôi trơn suy giảm.
Solution: Add the right amount of high-quality lubricating oil in time and replace the lubricating oil regularly.
3. Chạy liên tục trong thời gian dài
Nguyên nhân: Thời gian hoạt động của thiết bị quá lâu, không có chế độ tản nhiệt dừng thích hợp.
Giải pháp: Bố trí giờ làm việc hợp lý, tránh tình trạng thiết bị phải hoạt động liên tục trong thời gian dài, tăng thời gian nghỉ ngơi gián đoạn.
4. Hoạt động quá tải
Nguyên nhân: Nhiệm vụ sản xuất vượt quá tải định mức của thiết bị.
Giải pháp: Điều chỉnh kế hoạch sản xuất để đảm bảo thiết bị hoạt động ở mức tải định mức.
5. Các bộ phận bị mòn
Nguyên nhân: vít, ổ trục và các bộ phận quan trọng khác bị mòn, tăng lực cản khi chạy, sinh ra quá nhiều nhiệt.
Giải pháp: Sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận bị mòn.
6. Sự cố về điện
Nguyên nhân: hỏng động cơ, đoản mạch, v.v. dẫn đến dòng điện quá cao và nhiệt độ quá cao.
Giải pháp: Kiểm tra động cơ và mạch điện, khắc phục sự cố, sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận điện bị hư hỏng.
