Trong quá trình sản xuất ống PPR, độ chính xác về kích thước ảnh hưởng trực tiếp đến độ kín kết nối của ống, khả năng chịu áp lực và khả năng tương thích trong quá trình lắp đặt.của YongteMáy sản xuất ống PPRđược thiết kế đặc biệt để sản xuất ống PPR có độ chính xác cao, đảm bảo pchính xác lạiđiều khiển trong suốt toàn bộ quá trình. Điều này bao gồm quản lý nguyên liệu thô, cài đặt thiết bị, độ chính xác của khuôn, làm mát và hiệu chuẩn cũng như cắt bằng lực kéo.
1.1 Lựa chọn nguyên liệu PPR phù hợp: Ưu tiên những nguyên liệu có tốc độ dòng chảy ổn định (MFR) (thường là MFR 0,3-0,5g/10 phút ở 230°C/2.16kg) để tránh hiện tượng đùn không đồng đều do sự biến động của chỉ số dòng chảy nóng chảy của vật liệu. Nguyên liệu thô phải được sấy khô trước đến độ ẩm khoảng≤0,02%để tránh bọt khí hình thành trong quá trình ép đùn, có thể ảnh hưởng đến độ đồng đều của độ dày thành ống.
1.2 Đảm bảo trộn đều các nguyên liệu thô: Nếu thêm hạt màu hoặc chất bổ sung,chúng tôi trang bị một máy trộn tốc độ cao để trộn kỹ nhằm đảm bảo sự phân tán đồng đều và ngăn chặn sự thay đổi độ nhớt tan chảy do sự khác biệt thành phần cục bộ, có thể dẫn đến sự không nhất quán về kích thước.
2.1 Duy trì các thông số máy đùn ổn định: Chúng tôi trang bị động cơ servo và hệ thống kiểm soát nhiệt độ chính xác choống PPR máy đùns, kiểm soát chặt chẽ tốc độ trục vít và nhiệt độ thùng trong từng phần để đảm bảo độ dẻo nóng chảy đồng đều. Nhiệt độ ép đùn PPR điển hình được thiết lập như sau:cáiphần cho ăn ở 160-180°C, cáiphần nén ở 180-200°C, cái phần đồng nhất ở 200-220°C, Vàcáinhiệt độ đầu chết ở 200-210°C.
2.2 Được trang bị động cơ servo hoạt động ổn định, nó duy trì tốc độ trục vít máy đùn phù hợp để tránh sự biến động về khối lượng ép đùn. Việc triển khai hệ thống kiểm soát tốc độ tần số thay đổi và cảm biến áp suất tan chảy cho phép điều chỉnh phản hồi và giám sát theo thời gian thực.
2.3 Đảm bảo độ chính xác của khuôn:Chúng tôi trang bị tay áo và khuôn định cỡ có độ chính xác cao. Khoảng cách giữa khuôn và trục gálà được thiết kế chính xác theo độ dày thành ống, với độ lệch khe hở được kiểm soát trong phạm vi ±0,05mm. Thường xuyên đánh bóng khuôn để ngăn ngừa khuyết tật bề mặt và biến động kích thước do bám dính nóng chảy.
2.4 Khớp đường kính trong của ống định cỡ với đường kính ngoài danh nghĩa của ống. Điều chỉnh chiều dài kích thước theo thông số kỹ thuật của ống (thường gấp 8-12 lần đường kính ống) để đảm bảo ống có hình dạng đầy đủ.
3.1 Sử dụng làm mát định cỡ chân không: Bước này rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác của đường kính ngoài của ống PPR. Sau đó, mức chân không bên trong bể định cỡ chân không của chúng tôi ổn định (thường là -0,04 ~ -0,06MPa) để đảm bảo thành ngoài của ống bám chặt vào thành trong của ống định cỡ, ngăn ngừa hiện tượng elip hoặc sai lệch đường kính ngoài.
3.2 Thực hiện làm mát gradient phân đoạn: Cài đặt nhiệt độ nước làm mát từ cao xuống thấp. Bắt đầu với nhiệt độ nước ban đầu là 40-60oC, giảm dần xuống 20-30oC để tránh căng thẳng bên trong do làm mát nhanh, có thể dẫn đến co rút và biến dạng kích thước. Đảm bảo chiều dài làm mát đủ để hạ nhiệt độ ống xuống 40oC khi thoát khỏi buồng định cỡ, đảm bảo tạo hình hoàn chỉnh.
4.1 Đồng bộ hóa tốc độ kéo: Máy kéo phải sử dụng bộ điều chỉnh tốc độ chuyển đổi tần số để phù hợp với tốc độ đùn, với tốc độ dao động được kiểm soát trong phạm vi ±1%. Nếu tốc độ kéo quá cao, đường ống sẽ bị giãn ra, dẫn đến thành mỏng hơn và đường kính ngoài nhỏ hơn; nếu quá chậm, đường ống sẽ tích tụ lại, dẫn đến thành dày hơn và đường kính ngoài lớn hơn.
4.2 Lựa chọn thiết bị cắt có độ chính xác cao: Sử dụng máy cắt hành tinh hoặc máy cắt không chip. Trước khi cắt, đảm bảo ống được kẹp ổn định và kiểm soát độ lệch chiều dài cắt trong phạm vi ±2 mm. Tránh xoay ống hoặc dịch chuyển trong quá trình cắt để tránh các đầu không đều.
5.1 Trang bị thiết bị phát hiện trực tuyến: Lắp đặt máy đo đường kính laser sau lực kéo để theo dõi đường kính ngoài và độ oval của ống theo thời gian thực, đưa dữ liệu trở lại hệ thống điều khiển để tự động điều chỉnh tốc độ lực kéo hoặc các thông số đùn, đạt được khả năng điều khiển vòng kín.
5.2 Tiến hành kiểm tra lấy mẫu thường xuyên: Đo đường kính ngoài, độ dày thành ống và độ không tròn của ống mỗi giờ theo yêu cầu tiêu chuẩn. Độ lệch độ dày thành phải tuân theo tiêu chuẩn GB/T 18742 (ví dụ: đối với ống PPR DN20 × 2,8mm, độ lệch độ dày thành là ± 0,3mm). Điều chỉnh kịp thời các thông số quy trình khi phát hiện sai lệch.
6.1 Thực hiện bảo trì thiết bị thường xuyên: Thường xuyên kiểm tra độ mòn của trục vít và thùng máy đùn, độ đồng tâm của khuôn; kiểm tra độ mòn của các khối cao su máy kéo và thay thế kịp thời để tránh hiện tượng dao động tốc độ do trượt.
6.2 Kiểm soát môi trường sản xuất: Duy trì nhiệt độ xưởng trong khoảng 15-30oC để tránh nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp ảnh hưởng đến quá trình dẻo hóa nguyên liệu thô và làm mát và tạo hình đường ống; giữ nhà xưởng sạch sẽ để tránh bụi lọt vào khuôn hoặc bám vào bề mặt ống.
Bản chất của việc đảm bảo độ chính xác kích thước ống PPR tại Yongte'sMáy ống PPRnằm ở "đùn ổn định, tạo hình chính xác, lực kéo đồng bộ và giám sát thời gian thực." Thông qua việc kiểm soát toàn diện các thông số quy trình và bảo trì thiết bị, các kích thước chính như đường kính ngoài, độ dày thành và chiều dài được duy trì trong phạm vi tiêu chuẩn.
