Phải làm gì khi có bong bóng hoặc trầm cảm trên bề mặt của sàn WPC
Có nhiều lý do có thể gây ra bong bóng hoặc trầm cảm trên bề mặt sàn WPC, Kỹ sư Yongte đề nghị các nhà khai thác kiểm tra bên dưới lý do và giải pháp để giải quyết sản phẩm:
Biểu hiện lỗi:
Bong bóng, trầm cảm và các khuyết tật khác xuất hiện trên bề mặt của sàn nhựa gỗ đùn, ảnh hưởng đến sự xuất hiện và chất lượng của sản phẩm.
Bong bóng và trầm cảm trên bề mặt sàn gỗ có thể được gây ra bởi các vấn đề trong quá trình sản xuất, nguyên liệu thô hoặc sử dụng và bảo trì. Sau đây là những lý do và giải pháp cụ thể:
I. Phân tích các vấn đề bong bóng
1. Khiếm khuyết quy trình sản xuất
Không đồng đều trộn nguyên liệu thô:
Các vật liệu bằng gỗ được trộn với bột gỗ, hạt nhựa, chất phụ gia, v.v ... Nếu trộn không đủ, nhựa cục bộ sẽ không tan chảy hoàn toàn hoặc khí sẽ không được thải ra, và bong bóng sẽ dễ dàng hình thành sau khi hóa rắn.
Kiểm soát nhiệt độ xử lý không đúng cách:
Nhiệt độ quá cao trong quá trình ép đùn, và nhựa sẽ quá nóng và phân hủy để tạo ra khí; Nếu nhiệt độ quá thấp, việc dẻo hóa là không đủ và không khí bên trong không thể thoát ra, điều này có thể gây ra bong bóng bề mặt.
Áp lực không đủ:
Áp lực là không đủ trong quá trình đùn hoặc nhấn, và vật liệu không thể được nén chặt. Khí được giữ lại bên trong và bong bóng được hình thành sau khi làm mát.
2. Vấn đề nguyên liệu thô
Độ ẩm của bột gỗ quá cao:
Bột gỗ không được sấy khô hoàn toàn và chứa nước. Nước bay hơi ở nhiệt độ cao để tạo ra hơi nước và tạo thành bong bóng.
Quá nhiều chất bay hơi trong các hạt nhựa hoặc phụ gia:
Vật liệu tái chế hoặc nhựa kém chứa các tạp chất biến động hơn, giải phóng khí khi được làm nóng.
3. Tác động của môi trường sử dụng
Phơi nhiễm nhiệt độ cao:
Phơi nhiễm lâu dài với ánh sáng mặt trời sẽ khiến nhiệt độ bề mặt của sàn quá cao, và một lượng nhỏ các chất bay hơi còn lại bên trong sẽ mở rộng, có thể gây ra bong bóng.
Cài đặt không đúng:
Mặt đất không đều hoặc khoảng cách giữa các keels quá lớn, sàn nhà bị căng thẳng không đều, và đùn cục bộ khiến khí bên trong tràn ra và tạo thành bong bóng.
Ii. Phân tích vấn đề vết lõm
1. Khiếm khuyết quy trình sản xuất
Làm mát và định hình không đủ:
Sau khi ép đùn, tốc độ làm mát quá nhanh hoặc làm mát là không đồng đều, bề mặt hóa rắn nhanh chóng và bên trong không được định hình hoàn toàn, dẫn đến co rút và suy nghĩ.
Mốc hao mòn hoặc khiếm khuyết thiết kế:
Bề mặt khuôn không mịn hoặc thiết kế kênh dòng chảy là không hợp lý, dòng vật liệu bị chặn và chất làm đầy cục bộ là không đủ, tạo thành một vết lõm.
2. Vấn đề nguyên liệu thô
Tỷ lệ mất cân bằng của bột gỗ và nhựa:
Hàm lượng bột gỗ quá cao (vượt quá tiêu chuẩn công thức), độ cứng của vật liệu không đủ và dễ dàng gây ra vết lõm do co ngót hoặc lực bên ngoài; Nếu tỷ lệ nhựa quá cao, tính linh hoạt kém và dễ bị ảnh hưởng sau khi va chạm.
Sự phân tán không đồng đều của chất độn:
Các chất làm đầy như kết tụ canxi cacbonat, sức mạnh của các khu vực địa phương là thấp và các vết lõm xuất hiện sau lực.
3. Sử dụng và bảo trì không phù hợp
Đối tượng nặng nề vắt:
Đặt các vật nặng như đồ nội thất và thiết bị trong một thời gian dài vượt quá khả năng chịu lực của sàn, khiến bề mặt bị tổn thương.
Đối tượng sắc nét trầy xước:
Các vật sắc nhọn như dụng cụ kim loại và giày cao gót trầy xước sàn nhà, gây ra vết lõm hoặc vết trầy xước cục bộ.
Khoảng cách cài đặt quá nhỏ:
Sàn nhà có các khớp mở rộng không đủ, và chúng ép nhau trong quá trình mở rộng và co lại, khiến các cạnh hoặc bề mặt bị tổn thương.
Iii. Đề xuất giải pháp
1. Cải thiện về phía sản xuất
Tối ưu hóa kiểm soát nguyên liệu thô:
Đảm bảo rằng độ ẩm của bột gỗ ít hơn 8%và làm khô trước khi sử dụng;
Chọn các hạt nhựa chất lượng cao (như PE/PP mới) để giảm tỷ lệ vật liệu tái chế;
Trộn nghiêm ngặt các nguyên liệu thô theo công thức, khuấy chúng kỹ lưỡng và thêm chất khử chất để giảm sản xuất khí.
Điều chỉnh các tham số xử lý:
Kiểm soát chính xác nhiệt độ đùn (chẳng hạn như nhiệt độ nhựa gỗ dựa trên PE là khoảng 160-190), và tăng nhiệt độ theo các giai đoạn để tránh quá nóng;
Tăng áp suất đùn (chẳng hạn như 10-15MPa), kéo dài thời gian giữ và đảm bảo rằng khí được thải ra hoàn toàn;
Tối ưu hóa thiết kế khuôn, thường xuyên duy trì độ mịn bề mặt khuôn và tránh làm đầy không đều do hao mòn.
Tăng cường làm mát và định hình:
Sử dụng quá trình làm mát tiến bộ để tránh căng thẳng bên trong và bên ngoài không đều do làm mát đột ngột.
