Trong quy trình sản xuất ống PPR, độ đồng đều của thành ống quyết định trực tiếp khả năng chịu áp lực, tuổi thọ và sự tuân thủ của ống. Nó yêu cầu kiểm soát có hệ thống từ bốn khía cạnh cốt lõi: cấu hình thiết bị, thông số quy trình, kiểm soát nguyên liệu thô và thử nghiệm trực tuyến. Tận dụng lợi thế công nghệ của YongteDây chuyền sản xuất ống PPR, biện pháp cụ thể như sau:
Sử dụng đầu khuôn dành riêng cho PPR có độ chính xác xử lý ≤0,01mm đảm bảo độ lệch đồng tâm giữa lõi khuôn và ống bọc khuôn được kiểm soát trong vòng 0,02mm. Trước khi sản xuất, khe hở môi khuôn được kiểm tra bằng đồng hồ quay số và bu lông môi khuôn được tinh chỉnh thủ công (điều chỉnh ≤0,05mm mỗi vòng) để đảm bảo độ hở chu vi nhất quán. Dây chuyền sản xuất của Yongte được trang bị khuôn tạo hình chính xác có tích hợp cơ chế điều chỉnh đồng tâm giúp điều chỉnh nhanh chóng các sai lệch lắp ráp.ations.
Sử dụng máy đùn trục vít đơn có độ dẻo cao (ví dụ: model SJ65/33) với thiết kế trục vít giảm dần để đảm bảo vật liệu PPR nóng chảy đồng đều và ngăn ngừa biến động áp suất ép đùn do quá trình dẻo hóa không đồng đều. Nó cũng được trang bị cảm biến áp suất nóng chảy để theo dõi áp suất nóng chảy ở đầu khuôn trong thời gian thực, kiểm soát các dao động trong phạm vi ±2 bar. Áp suất ổn định là điều kiện tiên quyết để có độ dày thành đồng đều.
Sử dụng máy kéo servo hai rãnh với tốc độ kéo và đùn phù hợp nghiêm ngặt, đạt được sai số dao động tốc độ .50,5%. Điều này ngăn cản lực kéo quá nhanh gây ra hiện tượng giãn và mỏng đường ống, hoặc lực kéo quá chậm gây ra sự tích tụ và dày lên của đường ống. Máy kéo của dây chuyền sản xuất Yongte được trang bị hệ thống liên kết tốc độ thông minh, tự động điều chỉnh tốc độ kéo theo khối lượng ép đùn, đạt được sự cân bằng động.
Đường cong nhiệt độ được thiết lập theo nguyên tắc "cho ăn ở nhiệt độ thấp, làm dẻo ở nhiệt độ trung bình và đồng nhất hóa ở nhiệt độ cao" (nhiệt độ điển hình: phần phễu 160-170oC, phần nén 180-190oC, phần đồng nhất 200-210oC, phần khuôn 195-205oC); độ lệch nhiệt độ của từng vùng của khuôn được kiểm soát trong phạm vi ±3oC để ngăn nhiệt độ cục bộ quá cao gây ra độ nhớt nóng chảy không đồng đều và dẫn đến thành quá dày.
Sau khi cố định tốc độ trục vít, độ dày của tường được điều chỉnh tinh vi theo tốc độ lực kéo: khi tốc độ không đổi, việc tăng tốc độ lực kéo sẽ khiến tường mỏng hơn và giảm tốc độ lực kéo sẽ khiến tường dày hơn; tỷ lệ tốc độ tuyến tính của cả hai phải được giữ ổn định trong quá trình sản xuất (khuyến nghị 1:1.05-1:1.1) để tránh việc điều chỉnh tốc độ thường xuyên gây ra biến động độ dày thành.
Một sự kết hợp giữa kích thước chân không và làm mát phân đoạn được sử dụng. Mức chân không trong bể định cỡ được duy trì ở mức -0,06 đến -0,08 MPa, đảm bảo vừa khít giữa thành ngoài của ống và ống định cỡ. Làm mát được chia thành ba giai đoạn (làm mát nhanh ở đầu, làm mát chậm ở giữa và cách nhiệt ở cuối) để tránh sự co ngót không đồng đều của thành trong và thành ngoài của ống do làm mát nhanh, có thể dẫn đến sai lệch độ dày thành ống. Bể làm mát chân không dài 8 mét của Yongte được làm bằng thép không gỉ 304, đảm bảo phân phối dòng nước đồng đều và hiệu quả làm mát ổn định.
Nhựa đặc hiệu PPR có dao động chỉ số nóng chảy (MI) ≤0,1 g/10 phút được chọn để tránh sự khác biệt lớn về MI giữa các lô nguyên liệu thô khác nhau, có thể gây ra biến động về khả năng chảy đùn. Đồng thời, nguyên liệu thô phải được sấy khô (độ ẩm ≤0,02%) để tránh hơi ẩm bốc hơi và hình thành bong bóng trong quá trình ép đùn, do đó duy trì độ đồng đều của thành ống.
Các tạp chất và tỷ lệ vật liệu tái chế quá cao đều bị nghiêm cấm trong nguyên liệu thô (tỷ lệ vật liệu tái chế được khuyến nghị là 10%). Các tạp chất sẽ làm tắc nghẽn khe hở môi khuôn và hiệu suất dẻo hóa của vật liệu tái chế sẽ không ổn định, cả hai điều này sẽ gây ra sự bất thường về độ dày thành cục bộ.
Một máy đo độ dày bằng laser trực tuyến được lắp đặt ở phía sau máy kéo để phát hiện độ dày thành ống tại 8 điểm dọc theo chu vi trong thời gian thực, với độ chính xác phát hiện là ±0,02mm. Hệ thống có thể tự động tạo đường cong sai lệch độ dày của tường. Khi độ lệch vượt quá giá trị tiêu chuẩn (ví dụ: ±5%), cảnh báo sẽ được kích hoạt và bu lông môi khuôn hoặc tốc độ lực kéo được điều chỉnh tương ứng để đạt được điều khiển vòng kín.
Việc kiểm tra lấy mẫu thủ công được thực hiện mỗi giờ, sử dụng thước cặp để đo độ dày thành của cùng một mặt cắt ngang của đường ống tại các vị trí khác nhau. Dữ liệu được ghi lại và sổ cái truy xuất nguồn gốc chất lượng được thiết lập để xác định kịp thời những sai lệch tiềm ẩn trong thiết bị hoặc quy trình.
Thường xuyên làm sạch xỉ bên trong đầu khuôn (nên làm sạch sau mỗi ca). Xỉ có thể cản trở dòng chảy nóng chảy, làm tăng độ dày thành cục bộ. Thường xuyên hiệu chỉnh các cảm biến tốc độ của máy trục vít và máy kéo để đảm bảo hiển thị thông số chính xác.
Người vận hành phải được đào tạo chuyên môn và nghiêm cấm việc tự ý thay đổi các thông số quy trình; khi thay đổi thông số kỹ thuật sản xuất, thùng và khuôn máy đùn phải được làm sạch hoàn toàn để tránh lây nhiễm chéo giữa các nguyên liệu thô có thông số kỹ thuật khác nhau.
