Làm thế nào để giải quyết vấn đề biến dạng của bảng điều khiển cửa WPC?
Warping và biến dạng của các tấm cửa WPC bằng gỗ là một vấn đề chất lượng phổ biến trong sản xuất. Nguyên nhân của nó rất phức tạp và thường liên quan chặt chẽ đến thiết kế công thức, công nghệ xử lý, hiệu suất thiết bị và làm mát và định hình.
Sau đây là phân tích nguyên nhân cụ thể và hướng giải pháp tương ứng được đề xuất bởi Kỹ sư Yongte:
· gây ra:
· Nếu tỷ lệ sợi gỗ (chất độn) quá cao (chẳng hạn như hơn 60%), ma trận nhựa (như PE, PP, PVC) không đủ để đóng gói và liên kết sợi, dẫn đến không đủ độ cứng và nồng độ ứng suất bên trong.
· Sợi gỗ có độ hấp thụ nước mạnh, và một số sấy không hoàn thành. Sau khi hấp thụ nước, dễ dàng gây biến dạng trong giai đoạn sau.
· Hướng giải pháp:
· Tối ưu hóa tỷ lệ bột gỗ so với nhựa, và khuyến nghị 40%-55%: 45%-60%và đảm bảo rằng lượng tương thích (như Ghế ghép anhydride maleic) chiếm 3%-5%để tăng cường liên kết giao diện.
· Độ ẩm của bột gỗ nên được kiểm soát dưới 1%và nó phải được sấy khô hoàn toàn trước khi sản xuất (chẳng hạn như 105℃ làm khô trong 2 giờ).
· gây ra:
· Việc bổ sung quá mức chất hóa dẻo (như phthalate trong công thức PVC) sẽ làm giảm nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh của nhựa, giảm khả năng chịu nhiệt của các sản phẩm và dễ dàng làm mềm và biến dạng trong môi trường nhiệt độ cao.
· Nếu lượng chất bôi trơn bên trong (như axit stearic) quá cao, nó có thể làm suy yếu ma sát giữa vật liệu và vít, dẫn đến không đủ dẻo và cấu trúc lỏng lẻo.
· Hướng giải pháp:
· Giảm lượng chất dẻo, hoặc thay thế LDPE bằng nhựa trọng lượng phân tử cao (như HDPE) để cải thiện khả năng chống nhiệt.
· Lượng chất bôi trơn phải được khớp với tốc độ và nhiệt độ vít để tránh trượt vật liệu hoặc dẻo không đều nhau.
· gây ra:
· Tốc độ lực kéo cao hơn nhiều so với tốc độ đùn, điều này sẽ gây ra sự kéo dài quá mức của sản phẩm, dẫn đến sự tích lũy của ứng suất bên trong, sẽ được giải phóng sau khi làm mát và gây cong vênh.
· Tốc độ lực kéo không ổn định (như dao động> 5%) sẽ gây ra lực dọc không đều nhau trên sản phẩm.
· Hướng giải pháp:
· Điều chỉnh tỷ lệ tốc độ lực kéo với tốc độ đùn, thông thường tốc độ lực kéo nhanh hơn 5% -10% so với tốc độ đùn và theo dõi nó trong thời gian thực thông qua cảm biến căng thẳng.
· Đảm bảo rằng áp suất theo dõi máy kéo là đồng đều và tránh kẹp cục bộ quá chặt hoặc quá lỏng lẻo.
· gây ra:
· Nhiệt độ thùng quá cao (đặc biệt là gần phần khuôn) và vật liệu được dẻo quá mức, dẫn đến giảm cường độ tan chảy. Sau khi đùn, nó sẽ bị chùng xuống và biến dạng do trọng lượng của chính nó.
· Nhiệt độ cài đặt làm mát không đồng đều. Nếu nhiệt độ đầu vào của khuôn cài đặt quá thấp, bề mặt của sản phẩm sẽ nguội nhanh và phần bên trong sẽ co lại chậm để tạo ra căng thẳng.
· Hướng giải pháp:
· Kiểm soát nhiệt độ theo các phân đoạn và nhiệt độ của phần nén là 10-15℃ thấp hơn so với phần nóng chảy để tránh quá nóng; Nhiệt độ khuôn được kiểm soát ở 160-180℃ (điều chỉnh theo loại nhựa).
· Việc khuôn đúc áp dụng làm mát gradient, nhiệt độ nước ở phía trước được kiểm soát ở mức 20-30℃và nhiệt độ nước ở phần phía sau giảm dần xuống còn 10-15℃ Để đảm bảo tốc độ làm mát nhất quán bên trong và bên ngoài.
· gây ra:
· Tốc độ vít quá nhanh, nhiệt cắt tăng, dẫn đến suy thoái vật liệu. Đồng thời, thời gian dẻo là không đủ, sự phân tán sợi không đồng đều và sức mạnh cấu trúc không nhất quán.
· Áp suất lưng quá thấp, dẻo tan chảy không nhỏ gọn, có bong bóng hoặc lỗ rỗng trong bên trong, và sự co lại là không đồng đều sau khi làm mát.
· Hướng giải pháp:
· Giảm tốc độ vít (ví dụ: từ 300R/phút xuống 200-250R/phút) và kéo dài thời gian cư trú của vật liệu trong thùng.
· Áp suất lưng nên được tăng lên một cách thích hợp (chẳng hạn như tăng khả năng chống đầu chết) để cải thiện mật độ tan chảy. Thông thường, áp suất lưng được kiểm soát ở 5-10MPa.
· gây ra:
· Khoảng cách giữa vít và thùng quá lớn (chẳng hạn như khoảng cách máy mới 0,2-0,4mm, hơn 0,8mm), dẫn đến lưu giữ vật liệu, dẻo không đều và mật độ không nhất quán của các sản phẩm đùn.
· Sau khi hao mòn sợi vít, lực cắt giảm, sợi không được phân tán hoàn toàn và lực liên kết ở các khu vực địa phương là yếu.
· Hướng giải pháp:
· Đo thanh thải vít thường xuyên. Khi hao mòn nghiêm trọng, mạ crôm cứng, cần phải hàn hoặc thay thế cacbua vonfram (nên sử dụng thép nitrated 38crmoala hoặc vít hợp kim kép).
· Kiểm tra tỷ lệ nén vít. Sản xuất bằng gỗ thường sử dụng vít gradient với tỷ lệ nén là 2,5-3,0 và hình dạng sợi cần phải được sửa chữa sau khi hao mòn.
· gây ra:
· Mặt cắt ngang của kênh dòng khuôn thay đổi đột ngột hoặc có các góc chết, dẫn đến tốc độ dòng vật liệu không đồng đều, cắt hoặc giữ quá mức cục bộ và co thắt không nhất quán sau khi làm mát.
· Việc định tâm của khuôn và miệng kém, và điện trở làm mát ở cả hai mặt của sản phẩm là khác nhau, điều này gây ra sự co rút đơn phương.
· Hướng giải pháp:
· Kênh dòng khuôn được tối ưu hóa để được sắp xếp hợp lý, sự thay đổi diện tích mặt cắt được giảm và tỷ lệ nén được kiểm soát ở 4-6: 1; Phân tích phần tử hữu hạn (CAE) được sử dụng để mô phỏng trường dòng chảy khi cần thiết.
· Điều chỉnh vị trí của khuôn đúc để đảm bảo rằng nó đồng tâm với cái chết miệng và tránh làm mát lập dị.
· gây ra:
· Nước làm mát không đủ của khuôn đúc hoặc tắc nghẽn của kênh nước dẫn đến sự làm mát nhanh chóng của bề mặt và làm mát chậm bên trong của sản phẩm, dẫn đến cấu trúc "vỏ cứng và lõi mềm", và sự co thắt lõi kéo biến dạng bề mặt ở giai đoạn sau.
· Nếu nhiệt độ của môi trường làm mát (nước) quá cao (ví dụ:> 35℃), khả năng tản nhiệt giảm và sản phẩm không thể hóa rắn theo thời gian.
· Hướng giải pháp:
· Tăng số lượng nước làm mát, sử dụng đúc làm mát xoắn ốc hoặc nhiều giai đoạn để đảm bảo tốc độ dòng nước> 2m/s; Nhiệt độ nước được kiểm soát trong 10-25℃và một máy làm lạnh có thể được trang bị.
· Mở rộng chiều dài của khuôn đúc (ví dụ: từ 1,5m đến 2-2,5m) hoặc thêm bể làm mát thứ cấp sau khi kéo (chiều dài> 3M).
· gây ra:
· Độ nhám bề mặt của khuôn đúc là cao, và điện trở ma sát của vật liệu là lớn, dẫn đến việc không giải phóng căng thẳng trong quá trình làm mát; hoặc mức độ chân không là không đủ (chẳng hạn như <0,06MPa) và sản phẩm không phù hợp chặt chẽ với khuôn đúc.
· Hướng giải pháp:
· Bề mặt bên trong của khuôn được đánh bóng thành RA≤0.4μm để giảm ma sát; Mức độ chân không được tăng lên 0,08-0,09MPa để đảm bảo sản phẩm tiếp xúc hoàn toàn với khuôn đúc.
· gây ra:
· Sản phẩm được xếp chồng lên nhau mà không làm mát hoàn toàn, và tấm dưới cùng được nén bởi trọng lượng của phần trên để tạo ra biến dạng dẻo; hoặc lực không đồng đều khi xếp chồng (chẳng hạn như hỗ trợ tiếp xúc bên đơn).
· Hướng giải pháp:
· Các sản phẩm được làm mát đến nhiệt độ phòng (≤40℃) và sau đó xếp chồng lên các pallet phẳng, mỗi lớp được phân tách bằng các phân vùng và chiều cao xếp chồng nhỏ hơn 1,5m.
· Tránh va chạm trong quá trình vận chuyển và ngăn chặn va chạm hoặc siết chặt.
· gây ra:
· Khi thành phẩm tiếp xúc với nhiệt độ cao (> 60℃) hoặc độ ẩm cao (độ ẩm> 80%), sợi gỗ sưng lên với độ ẩm hoặc nhựa làm mềm, dẫn đến cong vênh.
· Hướng giải pháp:
· Môi trường lưu trữ nên được giữ khô và thông gió, với nhiệt độ dưới 40℃ và độ ẩm dưới 60%; Khi cần thiết, bề mặt của thành phẩm nên được phủ (như sơn UV) để ngăn ngừa độ ẩm.
1. Kiểm tra ưu tiên của các tham số quy trình:
· Ghi lại nhiệt độ đùn, tốc độ vít, tốc độ lực kéo, nhiệt độ nước làm mát, v.v., so sánh với quy trình tiêu chuẩn và điều chỉnh dần (chẳng hạn như mỗi điều chỉnh nhiệt độ 5℃, tốc độ lực kéo 1m/phút).
2. Hiệu suất công thức kiểm tra:
· Độ ẩm của bột gỗ, tốc độ dòng chảy (MFR) và mật độ sản phẩm (giá trị mục tiêu 1.1-1.3g/cm³) được đo để xác định xem công thức có bất thường hay không.
3. Thiết bị bảo trì phần cứng:
· Đo thanh thải vít bằng thước đo cảm nhận và kiểm tra độ mòn của kênh dòng khuôn. Quay trở lại nhà máy để bảo trì hoặc thay thế nếu cần thiết.
4. Mô phỏng quá trình làm mát:
· Sự khác biệt nhiệt độ bề mặt của sản phẩm sau khi làm mát được phát hiện bằng nhiệt kế hồng ngoại. Nếu nó vượt quá 5℃, hệ thống làm mát nên được tối ưu hóa.
