Làm thế nào để giải quyết vấn đề bề mặt thô của các tấm cửa WPC đùn?
Khi sản xuất các tấm cửa WPC bằng gỗ, độ phẳng bề mặt rất quan trọng đối với chất lượng của các tấm cửa WPC. Tuy nhiên, nhiều nhà máy cửa bằng gỗ là bất lực khi đối mặt với vấn đề rằng bề mặt của các tấm cửa WPC đùn là thô và xỉn màu trong quá trình sản xuất. Ngày nay, nhóm Kỹ sư Yongte cung cấp một phân tích và giải pháp cụ thể cho vấn đề này.
Bảng điều khiển cửa WPC bằng gỗ đùn là thô và không có ánh sáng, có thể là do các vấn đề trong công thức nguyên liệu thô, các thông số xử lý, tình trạng thiết bị hoặc làm mát và đúc.
Sau đây là phân tích và giải pháp nguyên nhân cụ thể:
· Tỷ lệ nhựa với chất làm đầy không cân bằng
· Nếu hàm lượng của bột gỗ/chất xơ quá cao (chẳng hạn như hơn 60%), thì nhựa không đủ để bọc các hạt phụ, dẫn đến bề mặt không bằng phẳng.
· Chỉ số nóng chảy (MI) của nhựa quá thấp và tính lưu động kém, vì vậy nó không thể lấp đầy khoảng trống chất độn đều.
· Việc bổ sung không đúng các chất phụ gia
· Chất bôi trơn không đủ: Không đủ bổ sung chất bôi trơn bên trong (như axit stearic, parafin), độ nhớt tan chảy cao, dẻo kém hóa vật liệu, bề mặt thô.
· Thiếu tác nhân bóng: Không có este acrylic, sáp polyetylen và các chất tăng cường bóng khác được thêm vào, hoặc số lượng không đủ (thường là 0,2-0,5 phần).
· Bộ ổn định quá mức: Quá nhiều chất ổn định nhiệt (như muối chì, canxi và kẽm) có thể được kết tủa lên bề mặt, ảnh hưởng đến độ bóng.
· Không đủ tiền xử lý vật liệu đóng gói
· Độ ẩm của bột gỗ quá cao (> 5%) và hơi nước được tạo ra trong quá trình đùn, dẫn đến bong bóng hoặc đốm trên bề mặt; Nếu điều trị bằng khớp nối (như silane hoặc titanate) không được thực hiện, giao diện giữa chất độn và nhựa được kết hợp kém và dễ bị rơi ra.
· Kiểm soát nhiệt độ không đúng cách
· Nhiệt độ thấp: nhựa không được nóng chảy hoàn toàn, hỗn hợp có chất độn không đều nhau và các phần nhô ra dạng hạt xuất hiện trên bề mặt.
· Nhiệt độ cao: Suy thoái nhựa hoặc cacbon hóa chất độn, bề mặt màu xám, không có ánh sáng (tham khảo: cơ sở PVC được khuyến nghị 160-190℃, Cơ sở PE/PP 180-220℃).
· Tốc độ và áp lực vít là bất thường
· Nếu tốc độ vít quá nhanh (chẳng hạn như> 60R/phút), hành động cắt rất mạnh, dẫn đến quá nhiệt hoặc xuống cấp cục bộ của vật liệu; Nếu tốc độ vít quá chậm, sự dẻo hóa là không đủ và bề mặt là thô.
· Nếu áp suất khuôn quá thấp (chẳng hạn như <10MPa), thì sự tan chảy không được lấp đầy hoàn toàn và bề mặt thiếu ánh sáng.
· Vít bị mòn hoặc thiết kế không hợp lý
· Khoảng cách vít và vít quá lớn (> 3 mm), thời gian lưu của vật liệu dài và sự dẻo không đồng đều; Tỷ lệ nén là không đủ (chẳng hạn như <2: 1), dẫn đến mật độ tan chảy kém.
· Khiếm khuyết của người chạy khuôn
· Bức tường bên trong của kênh dòng chảy là thô và có các góc chết, do đó vật liệu được giữ lại và cacbon hóa; Thiết kế của ổ cắm chết là không hợp lý (chẳng hạn như phần thẳng quá ngắn), do đó sự tan chảy sẽ bị biến đổi nghiêm trọng khỏi khuôn và bề mặt không mịn.
· Bộ lọc bị tắc
· Nếu số lượng lưới của bộ lọc quá cao (chẳng hạn như> 80) hoặc thời gian sử dụng quá dài, điện trở dòng vật liệu lớn, dẫn đến dao động áp suất và khuyết tật bề mặt.
· Tốc độ làm mát quá nhanh hoặc quá chậm
· Nếu nhiệt độ nước làm mát quá thấp (chẳng hạn như <10℃), sự tan chảy sẽ được củng cố nhanh chóng và bề mặt sẽ không được cân bằng hoàn toàn; Nếu nhiệt độ nước quá cao (chẳng hạn như> 30℃), cài đặt sẽ không đủ và bề mặt sẽ dễ dàng bị trầy xước hoặc thô.
· Thiết kế của tay áo cố định là không hợp lý
· Khoảng cách giữa ống tay áo cố định và khuôn quá lớn, do đó, sự tan chảy và biến dạng; Sự phân phối của các kênh nước làm mát bên trong không đồng đều, dẫn đến làm mát cục bộ không nhất quán.
· Tốc độ lực kéo không phù hợp với tốc độ đùn
· Nếu tốc độ lực kéo quá nhanh, tấm cửa sẽ được kéo dài và mỏng, và bề mặt sẽ xuất hiện vỏ cam; Nếu nó quá chậm, sự tích lũy sẽ dẫn đến bề mặt gồ ghề.
· Điều chỉnh tỷ lệ nhựa với chất độn
· Giảm hàm lượng bột gỗ xuống 50%-55%, tăng liều nhựa (chẳng hạn như cơ sở PE/PP từ 30%lên 35%), cải thiện lớp phủ; Chọn nhựa MI cao (chẳng hạn như MI = 8-12g/10 phút PE), cải thiện tính lưu động.
· Bổ sung hợp lý các chất phụ gia
· Chất bôi trơn: Tăng lượng chất bôi trơn bên trong (như axit stearic từ 0,3 phần lên 0,5 phần) hoặc thêm chất bôi trơn hợp chất (như EBS ethylene butyl stearate, 0,2-0,4 phần) để giảm độ nhớt tan chảy.
· Tác nhân bóng: Thêm sáp polyetylen (0,3-0,5 phần) hoặc tác nhân bóng acrylic (0,2 phần) để cải thiện độ bóng bề mặt.
· Tác nhân khớp nối: Bột gỗ được xử lý trước bằng tác nhân ghép silane (như KH-550,0.5-1.0) để tăng cường lực liên kết giao thoa và giảm sự đổ của chất độn.
· Kiểm soát độ ẩm và độ mịn của đóng gói
· Bột gỗ được sấy khô với độ ẩm <3%và các hạt thô được loại bỏ bằng cách sàng (khuyến nghị kích thước hạt <80).
· Tối ưu hóa cài đặt nhiệt độ
· Chế độ "sưởi ấm từng bước" được áp dụng, chẳng hạn như cài đặt nhiệt độ bốn giai đoạn PVC là 165℃ (Phần thức ăn)→175℃ (Phần nén)→185℃ (Phần nóng chảy)→180℃ (Phần khuôn), để đảm bảo rằng nhựa được dẻo hoàn toàn và không bị suy giảm.
· Nếu bề mặt thô do không đủ dẻo, nhiệt độ của phần nóng chảy có thể được tăng thêm 5-10℃; Nếu nó bị suy giảm do quá nóng, nhiệt độ nên được hạ xuống và thời gian cư trú được rút ngắn.
· Khớp với tốc độ vít với tốc độ lực kéo
· Tốc độ vít được điều khiển ở mức 40-50R/phút và tỷ lệ tốc độ lực kéo so với tốc độ đùn là 1.1-1.3: 1. Độ đồng đều độ dày của tấm cửa được điều chỉnh bằng cách quan sát.
· Tăng áp suất khuôn
· Thay thế bộ lọc lưới cao hơn (chẳng hạn như lưới 60 đến 80) hoặc giảm khoảng cách khuôn, để sự tan chảy được nén hoàn toàn dưới áp suất cao (áp suất mục tiêu 12-15MPa).
· Kiểm tra sự hao mòn của vít và thùng
· Đo khoảng trống giữa vít và thùng, nếu nó vượt quá 3 mm, thay thế vít hoặc thùng để đảm bảo tỷ lệ nén là 2,5-3: 1 để cải thiện hiệu ứng dẻo.
· Người chạy khuôn đánh bóng và chết
· Bức tường bên trong của người chạy khuôn được đánh bóng bằng gương (độ nhám ra <0,8μm) để loại bỏ các góc chết; Phần thẳng của khuôn được mở rộng đến 10-15 lần đường kính ống để giảm sự giãn nở ra khỏi khuôn.
· Làm sạch bộ lọc
· Thay thế màn hình bộ lọc thường xuyên (nên kiểm tra nó cứ sau 4 giờ) và loại bỏ vật liệu carbon hóa được giữ lại.
· Tối ưu hóa nhiệt độ nước làm mát và tốc độ dòng chảy
· Nhiệt độ của nước tay áo cố định được kiểm soát ở mức 15-25℃và tốc độ dòng chảy là 5-8L/phút. Làm mát phân đoạn (nhiệt độ nước ở phần trước cao hơn một chút và nhiệt độ nước ở phần phía sau thấp hơn) được áp dụng để tránh làm mát đột ngột dẫn đến căng thẳng bề mặt không đồng đều.
· Điều chỉnh vị trí của tay áo hình và sức căng của lực kéo
· Khoảng cách giữa tay áo đúc và khuôn được rút ngắn xuống còn 5-10mm để đảm bảo đúc kịp thời của sự tan chảy; Máy kéo áp dụng một sức căng nhỏ (khoảng 5-10N) để tránh biến dạng kéo dài.
· Thêm quá trình xử lý bề mặt
· Ngay sau khi đùn, một lớp nhũ tương parafin mỏng hoặc vecni rõ ràng polyurethane được áp dụng thông qua các con lăn đánh bóng hoặc thiết bị phủ để cải thiện độ bóng và độ mịn của bề mặt.
1. Thiết lập cơ sở dữ liệu về công thức và quy trình
· Ghi lại nhiệt độ tốt nhất, áp suất, tốc độ lực kéo và các thông số khác tương ứng với các tỷ lệ nguyên liệu thô khác nhau để điều chỉnh nhanh.
2. Duy trì thiết bị thường xuyên
· Làm sạch thùng đùn và khuôn mỗi tuần, kiểm tra hệ thống kiểm soát nhiệt độ và mạch nước làm mát mỗi tháng để đảm bảo hoạt động ổn định.
3. Kiểm tra mảnh đầu tiên và giám sát quy trình
· Sau khi bắt đầu máy, hãy lấy mảnh đầu tiên và kiểm tra nó bằng đồng hồ đo độ thô (mục tiêu RA <3.2μm) và máy đo độ bóng (mục tiêu 60° bóng> 30GU) và điều chỉnh các tham số theo thời gian.
Thông qua các biện pháp trên, chất lượng bề mặt của các tấm cửa bằng gỗ có thể được cải thiện một cách hiệu quả để đạt được các tiêu chuẩn ngoại hình mịn màng và bóng bẩy.
