Làm thế nào để giảm mức tiêu thụ năng lượng của máy đùn WPC?
Trong sản xuất các sản phẩm WPC bằng nhựa, tiêu thụ điện cũng là một trong những chi phí sản xuất chính. Giảm hợp lý mức tiêu thụ năng lượng có thể làm giảm đáng kể chi phí sản xuất của các sản phẩm nhựa gỗ. Tại đây, nhóm kỹ sư chuyên nghiệp Yongte đưa ra các đề xuất chuyên nghiệp để giúp các nhà máy WPC giảm tiêu thụ năng lượng.
Giảm mức tiêu thụ năng lượng của máy đùn WPC cần bắt đầu từ thiết kế thiết bị, tối ưu hóa tham số quy trình, bảo trì và quản lý sản xuất hàng ngày, sau đây là các phương pháp và đề xuất cụ thể:
Kiểm soát nhiệt độ
1. Cài đặt nhiệt độ hợp lý trong mỗi vùng: Tránh hóa dẻo quá mức của vật liệu và tăng mức tiêu thụ năng lượng do nhiệt độ cao. Theo các đặc điểm của vật liệu (như PVC, nhiệt độ xử lý của nhựa gỗ thường là 160 ~ 190), tối ưu hóa độ dốc nhiệt độ của thùng, đầu chết và khuôn để đảm bảo hóa dẻo của vật liệu.
2. Giảm biến động nhiệt độ: Sử dụng dụng cụ điều khiển nhiệt độ chính xác cao và hệ thống làm mát (như nước lưu hành hoặc làm mát dầu) để tránh điều chỉnh công suất thường xuyên do nhiệt độ không ổn định.
Tốc độ và mô -men xoắn ốc
3. Tốc độ thấp và dẻo hiệu quả cao: Tốc độ cao của vít sinh đôi hình nón sẽ làm tăng nhiệt ma sát cơ học và tiêu thụ năng lượng. Có thể đạt được sự dẻo đầy đủ ở tốc độ thấp (thường được kiểm soát ở 10 ~ 30R/phút) bằng cách tối ưu hóa sự kết hợp vít (như thêm các khối cắt hoặc các phần tử trộn).
4. Tải mô -men xoắn: Khi mô -men xoắn quá cao (chẳng hạn như hơn 80% mô -men xoắn định mức), điều đó có nghĩa là vật liệu này rất khó để dẻo hóa, vì vậy hãy điều chỉnh công thức hoặc giảm tốc độ để tránh quá tải động cơ.
Tối ưu hóa công thức vật chất
5. Giảm lượng tiêu thụ năng lượng cao nguyên liệu thô: Tránh sử dụng chất làm đầy điểm nóng chảy quá nhiều (như canxi cacbonat) hoặc khó dẻo hóa chất phụ gia và tăng chất bôi trơn (như axit stearic) để cải thiện tính lưu động và giảm tải trọng vít.
6. Sử dụng các chất ổn định hiệu quả: chẳng hạn như sử dụng chất ổn định tổng hợp để giảm lượng chất ổn định nhiệt và tránh tiêu thụ năng lượng xử lý lặp đi lặp lại do phân hủy.
Sửa chữa vít và uốn nòng súng
7. Kiểm tra độ thanh thải giữa vít và thùng thường xuyên (độ thanh thải bình thường phải nhỏ hơn 0,5mm). Sự hao mòn nghiêm trọng sẽ dẫn đến việc duy trì vật liệu, dẻo hóa kém và tăng mức tiêu thụ năng lượng. Việc giải phóng mặt bằng có thể được khôi phục bằng hợp kim chống mài mòn (như cacbua vonfram) hoặc thay thế các bộ phận mới.
8. Chọn vật liệu vít chống mài mòn (như xử lý nitriding 38crmoal) để kéo dài tuổi thọ và giảm tiêu thụ năng lượng ma sát.
Tối ưu hóa hệ thống truyền tải
9. Bảo trì hộp số: Thay thế dầu bôi trơn thường xuyên (nên làm như vậy cứ sau 5000 giờ) để đảm bảo chia lưới bánh răng tốt và giảm tổn thất truyền dẫn (hiệu suất hộp số phải lớn hơn hoặc bằng 95%).
10. Nâng cấp tiết kiệm năng lượng động cơ: Thay thế động cơ không đồng bộ thông thường bằng động cơ đồng bộ nam châm vĩnh cửu hoặc động cơ servo (hiệu quả năng lượng IE3 trở lên), có thể cải thiện hiệu quả 10%~ 20%, đặc biệt là trong hiệu ứng tiết kiệm năng lượng tải thấp là rất đáng kể.
Cải thiện hệ thống làm mát và sưởi ấm
11. Phục hồi và sử dụng nhiệt thải: nhiệt được tạo ra bằng cách làm mát xi lanh (như nhiệt thải của nước lưu hành) được sử dụng để làm nóng nguyên liệu hoặc sưởi ấm xưởng, giảm chất thải năng lượng.
12. Phương pháp gia nhiệt tối ưu hóa: sưởi ấm điện từ hoặc sưởi ấm hồng ngoại được sử dụng để thay thế hệ thống sưởi điện trở truyền thống, hiệu suất sưởi ấm có thể được tăng hơn 30%và kiểm soát nhiệt độ chính xác hơn.
Sản xuất liên tục và cân bằng tải
13. Tránh khởi động và dừng thiết bị thường xuyên (mức tiêu thụ năng lượng của một lần khởi động là khoảng 3 ~ 5 lần so với hoạt động bình thường) và cố gắng giữ sản xuất liên tục trong 24 giờ để giảm thời gian nhàn rỗi.
14. Cân bằng tải lượng sản xuất và tránh chạy thiết bị dưới tải trọng thấp (chẳng hạn như công suất định mức dưới 30%), vì hiệu suất động cơ giảm khi giảm tải.
Đào tạo vận hành
15. Chuẩn hóa quá trình vận hành để tránh chất thải năng lượng do lỗi của con người (chẳng hạn như cài đặt nhiệt độ không phù hợp, không hoạt động vít, v.v.).
16. Huấn luyện nhân viên để điều chỉnh các thông số trong thời gian thực theo trạng thái vật chất (như đánh giá mức độ dẻo hóa bằng cách quan sát độ bóng của bề mặt đùn để tránh xử lý quá mức).
Giám sát hiệu quả năng lượng thiết bị
17. Cài đặt các dụng cụ đo tiêu thụ năng lượng (như máy phát điện) để theo dõi tỷ lệ tiêu thụ năng lượng của mỗi đơn vị (động cơ, sưởi ấm và làm mát) trong thời gian thực và tối ưu hóa các liên kết tiêu thụ năng lượng cao cho phù hợp.
18. Thiết lập các chỉ số đánh giá hiệu quả năng lượng (như tiêu thụ năng lượng trên một đơn vị sản phẩm, KWH/kg) và đặt mục tiêu tiết kiệm năng lượng thông qua phân tích so sánh thường xuyên.
Tối ưu hóa hệ thống cho ăn
19. Thay thế bộ nạp thể tích bằng bộ nạp đo sáng không trọng lượng để đảm bảo phân phối vật liệu chính xác và tránh biến động tải vít do cho ăn không đồng đều.
20. Các vật liệu có độ ẩm cao (như bột gỗ) nên được sấy khô trước (độ ẩm ≤ 3%) để giảm nhiệt tiêu thụ bổ sung do bốc hơi nước.
Tiết kiệm năng lượng hệ thống làm mát
21. Bơm tần số thay đổi được sử dụng để điều chỉnh lượng nước làm mát và điều chỉnh động theo tải lượng sản xuất (ví dụ, khi nhu cầu làm mát giảm, tốc độ bơm có thể giảm xuống 50%~ 70%), để giảm mức tiêu thụ năng lượng của bơm.
22. Sử dụng hệ thống làm mát chu kỳ kín để giảm chất thải nước và mất nhiệt.
· Một trường hợp chuyển đổi của một doanh nghiệp bằng gỗ: tốc độ vít đã giảm từ 28R/phút xuống còn 22R/phút và sự kết hợp vít đã được tối ưu hóa (các yếu tố trộn phân tán đã được thêm vào) và mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi đơn vị sản phẩm đã giảm từ 1,2kWh/kg xuống 0,9kWh/kg, tiết kiệm khoảng 300.000 kWh mỗi năm.
· Trường hợp nâng cấp động cơ: Thay thế động cơ không đồng bộ bằng động cơ servo, kết hợp với điều khiển chuyển đổi tần số, dòng điện được giảm 15% dưới cùng một đầu ra
Để giảm mức tiêu thụ năng lượng của một máy đùn t vít hình nón, điều cần thiết là phải tuân theo các nguyên tắc kiểm soát chính xác, giảm tổn thất và tối ưu hóa hệ thống. Bằng cách sắp xếp các thông số quy trình với hiệu suất thiết bị, áp dụng các công nghệ tiết kiệm năng lượng và thực hiện quản lý sản xuất tinh chế, có thể giảm mức tiêu thụ năng lượng từ 10% đến 30%. Nên bắt đầu với các khu vực thực hiện dễ thực hiện hơn, chẳng hạn như tối ưu hóa nhiệt độ và nâng cấp động cơ, và dần dần thực hiện các cải tiến có hệ thống.
